来源：科技日报
记者：刘霞

加拿大康考迪亚大学（Concordia University）科研团队成功研发出一种名为“复合材料4D打印”的新工创新制造工艺。该工艺利用扁平碳纤维复合面板，艺打成功制造出重量更轻、造出转更旋转速度更快的更轻风力涡轮机叶片。这一突破性进展有望大幅降低垂直轴风力涡轮机的且旋制造成本与重量，并简化生产流程。风力相关研究成果已发表于最新一期《聚合物复合材料》（Polymer Composites）杂志。涡轮

垂直轴风力涡轮机（VAWT）在建筑一体化及城市微电网应用中日益普及。机叶然而，新工其核心部件——弯曲叶片，艺打长期以来依赖复杂的造出转更模具和特殊的成型工艺进行制造。这种传统生产方式不仅导致产品重量增加、更轻制造周期延长，且旋还显著推高了整体成本，风力成为制约其大规模推广的涡轮技术瓶颈。

为攻克这一难题，研究团队首创了一套“逆向”设计算法。与传统“先堆叠碳纤维层、后观察成型效果”的正向思维不同，该团队从目标叶片的几何形状出发，通过逆向工程推导出碳纤维层的最优排列方式与取向角度。这种精准的设计方法确保了最终成型叶片能够完美契合预期的空气动力学外形。

在制造环节，得益于对各层材料性能的精密调控，扁平的碳纤维/环氧树脂层压板在固化及随后的冷却过程中，会因内部应力释放而自然发生形变，自动卷曲成所需的三维弯曲形状。测试数据显示，这种新型复合材料叶片的几何形态与商用铝制涡轮叶片高度一致，但重量却大幅降低了80%。实验室性能测试进一步证实，装配该复合材料叶片的涡轮机，其转速显著优于传统铝制叶片涡轮机。

研究团队指出，这一最新制造工艺不仅有效解决了轻量化与低成本制造的矛盾，更为轻质复合材料在可再生能源系统及其他高端工程领域的应用开辟了新的可能性，有望推动相关产业的技术革新。